La semana pasada, Renaud Anjoran, Director General de Sofeast, escribió un artículo como invitado en el que explicaba los dos principales modelos de desarrollo de productos empleados por las empresas chinas, destacando las ventajas y desventajas de cada uno. Este artículo examina las dos opciones más comunes de desarrollo de productos, centrándose en cómo afectan a la transición a la producción en serie.
En esta fase, la empresa extranjera suele haber aprobado un prototipo final -o está cerca de hacerlo- y estudia la posibilidad de iniciar la producción en serie con su fabricante chino.
Como bien saben los ingenieros de fabricación experimentados, pasar del prototipo final a la producción puede suponer mucho trabajo. Cuanto más innovador y complejo sea el producto y más requisitos tenga (por ejemplo, calidad de acabado, fiabilidad y durabilidad, etc.), más trabajo habrá que invertir.
Este trabajo se conoce comúnmente como "introducción de nuevos productos" en la industria electrónica y como "validación de productos y procesos" para piezas de automóviles y dispositivos médicos.
Esta etapa de transición en la fabricación de un producto suele requerir una enorme cantidad de trabajo y la mayoría de las empresas de nueva creación (y muchas otras) subestiman gravemente lo que se necesita. No tomarse el tiempo necesario para validar que el proceso planificado es el adecuado para fabricar el producto con el nivel de calidad necesario casi siempre dará lugar a problemas en los primeros lotes de producción. Esos problemas suelen manifestarse en forma de problemas de calidad y/o retrasos en los envíos.
1. Los dos modelos principales para transferir su nuevo producto a la fabricación
El propósito de este artículo es explicar los dos modelos principales para llevar un nuevo producto a la fabricación y sopesar sus pros y sus contras.
a. El modelo occidental
- Tipo de relación
La mayor parte del trabajo de transferencia (antes de la producción en serie) se factura como trabajo de ingeniería por contrato. Durante la producción en serie, se trata de trabajo de fabricación por contrato.
- Implicaciones prácticas del modelo occidental
- El aprovisionamiento de algunos componentes (si aún queda por hacer) se hace de forma transparente y corre a cargo del cliente.
- La fabricación del utillaje corre a cargo del cliente extranjero, que es el propietario de toda la propiedad intelectual relacionada y puede recuperar su utillaje en cualquier momento.
- El cliente puede interrumpir el trabajo en cualquier momento y trasladar su fabricación a cualquier otra fábrica china o de otro país.
- Cómo asegurarse de que el fabricante extranjero realiza todo el trabajo necesario
Los fabricantes con experiencia reconocen que les interesa hacer un buen trabajo y reducir los riesgos antes de que empiece la fabricación, ya que los problemas de producción se comen sus márgenes. Normalmente, existe un contrato en el que se especifican diversos requisitos de rendimiento para el fabricante extranjero, y los problemas de producción suponen pérdidas económicas para ese fabricante.
Pros
- El cliente conserva el control total del proyecto y eso significa que es libre de alinear una fábrica de reserva y transferir la producción a otra fábrica.
- El fabricante informa al cliente de los progresos realizados y el cliente participa en las decisiones de producción.
Contras
- El cliente paga la mayor parte del trabajo (abastecimiento y cualificación de proveedores, utillaje, series piloto, etc.), por lo que sus costes iniciales son más elevados.
- Todos estos pasos pueden llevar tiempo y la fabricación puede empezar semanas o meses más tarde de lo previsto.
- Si el equipo del fabricante no sigue un proceso estructurado y probado para industrializar su producto, aún pueden aparecer sorpresas desagradables en la producción.
b. El modelo chino
- Tipo de relación
El fabricante es el proveedor y se compromete a entregar un producto final. La relación suele basarse en un simple acuerdo de compra. Todo el proceso parece más fácil y sencillo.
- Implicaciones prácticas del modelo chino
- El fabricante revisa el diseño del producto para confirmar que puede fabricarse. El fabricante se encarga de todo el trabajo de industrialización y abastecimiento de componentes/materiales (si lo hay) sin coste alguno.
- El cliente no puede trabajar directa o indirectamente con los proveedores de componentes contratados por el fabricante (pero esto rara vez se deja claro por escrito), por lo que el cambio a otro fabricante puede ser posible, pero difícil de conseguir.
- Cómo asegurarse de que el fabricante extranjero realiza el trabajo requerido
La mayoría de los fabricantes chinos quieren precipitarse en la fase de desarrollo del producto, ya que pierden dinero durante el desarrollo y sólo ganan dinero con los pedidos de producción. No tienen previsto hacer mucho trabajo de validación antes de la fabricación. Su plan es que los problemas de producción y de producto se descubran durante los primeros lotes de producto. Al final, esto significa que el cliente corre con los gastos de cualquier problema.
Pros
- El cliente no necesita implicarse en lo que ocurre y así puede evitar verse abrumado por las complejidades del proyecto.
- El producto entra en producción con relativa rapidez.
Contras
- Prácticamente siempre surgen problemas cuando se empieza a fabricar un producto totalmente nuevo. Si esos problemas no se han resuelto mediante una validación adecuada del proceso, su solución será invariablemente muy costosa.
- Las fábricas chinas que se enfrentan a elevadas tasas de rechazo de productos simplemente suben los precios a sus clientes. Este movimiento se describe muy bien en The International Manufacturing Price Trap. La fábrica sube sus precios y alega que fijó su precio inicial antes de realizar una tirada de producción completa, y ahora que ha completado una tirada de producción completa, ha "descubierto" que debe aumentar mucho su precio para ser rentable. Este tipo de subida de precios "por sorpresa" es muy habitual en el "modelo chino".
NOTA: La mayoría de las empresas de nueva creación subestiman los costes de la mala calidad. Si la mitad de los productos de un lote de 2.000 son defectuosos y la fabricación de un producto acabado cuesta 15 dólares, hay 15.000 dólares en juego, por no mencionar el coste de tener que acelerar los envíos posteriores y el impacto en la reputación del cliente en el mercado. Además, un producto reelaborado casi nunca es tan bueno como un producto bueno a la primera, y tenderá a fallar antes.
Ahora bien, si ese problema de calidad no se detecta y llega a los clientes finales, la factura total puede superar los 100 USD por artículo defectuoso, y eso suponiendo que el problema de calidad no provoque daños al cliente. Hemos visto a muchas empresas quebrar en este tipo de situaciones.
2. Cómo detectar el modelo de desarrollo de productos de su proveedor extranjero
Si no está seguro de si su posible proveedor sigue el modelo "occidental" o el "chino" de desarrollo de productos, pídale su nuevo "Plan de introducción de productos" o "Plan de validación de procesos". Si su plan no incluye una explicación detallada del trabajo de ingeniería de calidad y procesos y al menos una prueba piloto, estará siguiendo el modelo chino.
Si realmente desea contratar a un fabricante "modelo chino", debería, como mínimo, definir cuidadosamente sus normas de calidad y asegurarse de que su contrato especifica las consecuencias financieras para su fabricante si no cumple dichas normas. Véase Redactar contratos chinos que funcionen.
Si el proveedor se resiste a cumplir sus normas de calidad, considérelo otro indicio de que no seguirá las mejores prácticas. También puede indicar que sus normas no son realistas, por lo que debe hablar con otros posibles proveedores para conocer su opinión.
Por lo general, si prevé fabricar grandes volúmenes de su producto, los costes derivados de una mala calidad pueden ser bastante elevados, lo que suele justificar trabajar con un fabricante de "modelo occidental".
Este artículo ha sido escrito por Renaud Anjoran CEO de Sofeast, empresa líder en China en gestión de la cadena de suministro, ingeniería de producto, garantía de calidad y gestión de productos de proveedores. Renaud es un experto mundialmente reconocido en cuestiones de calidad y cadena de suministro. Es "Ingeniero de Calidad", "Ingeniero de Fiabilidad" y "Profesional de Calidad de Proveedores" certificados por ASQ. y "Profesional de Calidad de Proveedores", y Auditor Jefe ISO 9001 e ISO 14001 certificado por la ISTA. ISO 9001 e ISO 14001. También escribe con regularidad y excelencia blogs sobre estos temas en QualityInspection.org. Harris Sliwoski ha trabajado con Renaud y Sofeast durante más de una década en varios proyectos de fabricación para clientes, incluidos proyectos de desarrollo de productos en China.
